Die Rohwelle wird zunächst überdreht und dann die beiden stirnseitigen Zentrierbohrungen angebracht. Anschließend wird die Welle zwischen Spitzen vorgedreht mit einem Übermaß von 0,1 - 0,3 mm an allen Flächen. Danach werden die Gewinde gedreht! Nicht mit Schneideisen arbeiten. Die Gewinde verlaufen mit den Schneideisen leicht. Danach wird die Welle vergütet auf den in den Zeichnungen angegebene Härtegrad.
Anschließend wird die Welle an den Umfangsflächen auf die Passmaße geschliffen. Dann erst die Stirnflächen. Bei der späteren Montage werden zum Maßausgleich evtl. Passscheiben unterlegt.
Die Verdichterscheibe beeinflusst das Laufverhalten der Turbine wesentlich. Daher muss hier äußerst sorgfältig gearbeitet werden!
Als erstes wird die Bohrung mit dem Paßmaß hergestellt, dann die Außenkontur gedreht.
Im Anschluß die große Planfläche mit 0,1 mm Übermaß drehen und dann erst abstechen.
Auch hier bitte ein Übermaß stehen lassen.
Danach wird zunächst die kleine Planfläche plan- und auf Maß geschliffen, dann erst die große Planfläche.
Zunächst wird die Außenkontur des Wellentunnel fertig gestellt.
In der gleichen Aufspannung erfolgt die Fertigstellung des ersten Lagersitzes und des Einstichs für den O-Ring. Die Tiefe der Nut muss unbedingt eingehalten werden damit der O-Ring im späteren Betrieb dem Lager genügend Bewegungsfreiheit gibt, jedoch auch ausreichend Führung. Nach dem Umspannen für den 2. Lagersitz ist die Ausrichtung mit der Messuhr zu prüfen. Danach kann der 2. Lagersitz fertig gestellt werden. Die Nut für die Schmierleitung der Lager wird im Nachgang gefräst. Anschließend die Gewindebohrungen
anbringen.
Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Planflächen für die Aufnahmen der Leitsysteme
parallel zueinander, und im rechten Winkel zur Mittellinie des Wellentunnel liegen. Stimmen diese Positionen nicht laufen das Verdichterrad bzw. das Turbinenrad an den Wandungen vom Verdichterdeckel bzw. am Turbinenleitsystem an.
Das Teil kann entsprechend der Zeichnung hergestellt werden. Hier gibt es keinen weiteren Erklärungsbedarf oder notwendigen Hinweis.
Zunächst werden die Teile vorgedreht und alle Passmaße hergestellt. Danach erfolgt die Herstellung der Leitschaufeln und Bohrungen mit dem Teilkopf oder mit der CNC-Fräse.
Grundsätzlich gilt anzumerken: Je schärfer die Keile bzw. auch die Leitschaufeln am Umfang des Systems sind desto besser wird die zugeführte Luft „durchgeschleust“. Daher unbedingt darauf achten das hier die Kanten nicht gebrochen werden. Die Leitschaufeln am Umfang können auch richtig spitz ausgeführt werden. Die beeinträchtigt die Funktion in positiver Art und Weise. Der Radius R=1,5, als Übergang zwischen Keil- und Leitschaufeln, ist zwingend erforderlich. Je größer der Radius ausgeführt wird desto besser wird die Luft umgelenkt.
Die Durchführungen für die Kraftstoff-, Schmier-, und Gasleitungen werden später bei der Montage aufgebohrt
Nach dem Planen wird zunächst die Kernbohrung für das Gewinde M6L mit Untermaß vorgebohrt und, ganz wichtig, ausgedreht! Danach kann das Gewinde, auf der Drehmaschine hergestellt werden. Entweder durch drehen, oder durch einen geführten Maschinengewindebohrer. In keinem Fall versuchen das Gewinde von Hand herzustellen.
Die Kegel und auch die Angriffsfläche für den Anlasser werden nach der Montage des Läufers hergestellt. Die Querbohrung muss genau mittig verlaufen, da sonst eine Unwucht erzeugt wird.
Aus dem Rohling der Fa. Albisser (www.jetmax.ch) wird das Turbinenleitsystem hergestellt. Möglichst in einer Aufspannung das Teil herstellen. Dies gilt insbesondere für die Aufnahme des Wellentunnel und das Ausdrehen der Aufnahme für das Turbinenrad. Das Maß 70,5 sollte in keinem Fall unterschritten werden da sonst die Gefahr besteht das das Turbinenrad anläuft.
Nach dem Planen wird, wie bei der Tubinenradmutter, das Gewinde hergestellt. Also vorbohren mit Untermaß, ausdrehen des Kernlochdurchmessers, Schneiden des Gewinde M8L. An den Mantelflächen werden später keine Schlüsselflächen oder sonstiges benötigt.
Zur Herstellung des Gehäuses ist ein Hilfswerkzeug erforderlich welches zunächst gefertigt werden muss. Mit diesem Werkzeug wird der Deckel ausgestanzt und gleichzeitig die Aufnahme für die Schubdüse angedrückt.
Nachdem diese Werkzeug angefertigt ist (siehe Zeichnungen im Ordner „Hilfswerkzeuge“) wird zunächst die Gaskartusche, wenn nicht bereits geschehen, entleert und anschließend in jedem Fall mit Wasser komplett gefüllt. Dies stellt sicher, das alles Gas auch wirklich aus der Kartusche entfernt ist. Danach wird der Boden direkt unterhalb der Falz abgeschnitten. Anschließend die Kartusche auf das Werkzeug schieben und die Bohrungen für die 4 Schrauben am Kopf anbringen. Diese können ruhig größer ausgeführt werden da diese Teil ausgestanzt und weggeworfen wird. Danach wird der Deckel über die 4 Schrauben immer weiter angezogen bis das Gehäuse angedrückt ist. Jetzt das Werkzeug auf die Drehmaschine spannen und den Boden auf das entsprechende Maß abdrehen. Danach kann die Kartusche vom Werkzeug gezogen werden und ist so bereits einsatzbereit. Ich habe die Farbe noch abgeschliffen. Wer später keine Anlauffarben auf dem Gehäuse mag kann das Gehäuse auch sandstrahlen und anschließend in einer entsprechenden Werkstatt vernickeln.
Für das Außenteil der Glühkerzenaufnahme wird zunächst ein Ring. Mit den entsprechenden Durchmessern gedreht, dann wird ein Teil des Ringes herausgesägt und die Bohrung für die Glühkerzendurchführung eingebracht. Durch diese Bohrung wird ein Bolzen geführt und mittels Schraube gesichert. Dieser Bolzen wird nun in die Drehmaschine gespannt. Mit dieser Vorgehensweise ist sichergestellt, das ich ein Teil erhalte welches exakt den Konturen der Brennkammer bzw. des Gehäuse entspricht. Nun kann ich mein Außenteil fertig drehen.
In Grunde wird das Innenteil der Glühkerzenaufnahme genauso gefertigt wie das Außenteil. Zusätzlich erhält das Innenteil noch einen Absatz, damit die darunter liegenden Bohrungen der Brennkammer nicht verdeckt werden. Nach der Fertigstellung der Teile werden diese gemeinsam verbohrt.
Der Verdichterdeckel muss entsprechend der Zeichnung gefertigt werden. Das Verdichterrad wird später genau eingepasst. D.H. die Konturen des Deckels müssen mit Tuschierfarbe zum Verdichterrad überprüft werden. Ggf. etwas mit Schleifpapier auf der Drehmaschine nacharbeiten. Grundsätzlich gilt: Je enger der Spalt zwischen Verdichterrad und Verdichterdeckel desto höher ist der Wirkungsgrad der Turbine (Spaltverluste). Natürlich darf das Verdichterrad später nicht anlaufen. Ein Spalt von 0,15 mm ist sicher zu realisieren.
Schubdüsenflansch:
Schubdüsenflansch entsprechend der Zeichnung anfertigen
Schubdüsenaußenkegel:
Den Schubdüsenaußenkegel habe ich aus einem Zahnputzbecher aus Edelstahl angefertigt. Dieser ist bei diversen Bauhäusern (hier Fa. Hornbach) im Sortiment. Einfach nur entsprechend abstechen und anschließend mit den Schubdüsenflansch verschweißen.
Mittels einer Bohrschablone müssen nun noch die Aufnahmebohrungen für die Distanzschrauben des Innenkegel eingebracht werden. Bei der Version 2 werden die letzten 6 mm des Außenkegel auf der Drehmaschine nach innen gedrückt. Dazu muss ein entsprechender Dorn angefertigt werde. Danach den Außenkegel auf den Dorn spannen, ein Hartholz in die Werkzeugaufnahme der Drehmaschinen spannen, mit Öl tränken und anschließend den Kegel einziehen. Darauf achten das die Durchmesser entsprechend der Zeichnungen eingehalten werden da mit dem einziehen die freie Querschnittsfläche am Turbinenaustritt verringert wird und damit auch die Strahlgeschwindigkeit.
Schubdüseninnenkegel:
Der Schubdüseninnenkegel besteht aus 2 Teilen, einem zylindrischen Ring welcher zuvor gedreht wurde und einem Blechteil welches auf einem entsprechenden Dorn verschweißt wurde. Die beiden Teile werden verschweißt, überschliffen und anschließend noch, entsprechend den Bohrungen im Außenkegel gebohrt.
Vormontage:
Nachdem nun die Einzelteile angefertigt sind wird der Schubdüsenflansch mit dem Außenkegel verschweißt und nachbearbeitet. D.H. die Nähte werden, wenn notwendig, verputzt und die Flanschfläche zum Gehäuse wird plan gedreht.
Anschließend wird der Innenkegel im Außenkegel mittig verschraubt. Mit den M3 Schrauben und den dazugehörenden Muttern kann der Kegel genau ausgerichtet werden.
Brennkammerinnenring:
Blechrohling zuschneiden und die Bohrungen entsprechend den Vorgaben einbringen. Danach habe ich mit einem Durchschlag der entsprechend Größe die Bohrungen aufgehutzt. Der Rohling wird nun auf einem Dorn gerollt und an der Mantelfläche verschweißt.
Brennkammeraußenring:
Den Brennkammeraußenring wird entsprechend dem Innenring hergestellt.
Vorderer Brennkammerdeckel:
Hier wird wieder ein Hilfswerkzeug notwendig welches erstellt werden muss. Danach wird ein Kreisringblech grob ausgeschnitten, (Durchmesser ca. 1 cm größer bzw. kleiner) gut eingefettet und in die Form gelegt. Mittels Hydraulikpresse wird nun der Deckel gedrückt. Anschließend die Bohrungen einbringen und dann mit den Abdrückschrauben die Teile wieder demontieren. Evtl. muss der Ringe nun noch verputzt, sprich entgratet werden.
Stickring:
Siehe vorderer Brennkammerdeckel
Stick:
Auch hier wird wieder ein Werkzeug nötig. Danach die Röhrchen auf Länge schneiden und sauber entgraten. Unsaubere Kanten reißen beim späteren weiten der Sticks auf.
Die Sticks werden erst bei der Vormontage fertig ausgeformt. Hierzu also im Kapitel Vormontage der Brennkammer mehr.
Gewindedistanzstück:
Entsprechend der Zeichnung erstellen.
Einspritzring:
Herzstück der Brennkammer ist der Einspritzring. Hier wird zunächst das 4 mm Messingrohr über einen Dorn in Form gebracht und anschließend zu einem Rohrring verlötet. Die 3 mm Anschlußleitung wird eingebohrt und auch hartgelötet.
Im vorderen Brennkammerdeckel ist die Teilung für die Sticks durch die 1 mm Langlöcher bereits eingebracht. Somit wird diese Teilung auf den 4 mm Ring übertragen. Hier werden nun Bohrungen von 1 mm Durchmesser eingebracht und anschließend die Kanülen hart eingelötet. Dabei darauf achten, dass das Flußmittel des Hartlot nicht in die Nadeln läuft. Nachdem alle Nadeln eingelötet sind werden diese mit einer Rundzange gebogen, entsprechend eingekürzt und sorgfältig entgratet. Wenn der Ring fertig gestellt ist muss unbedingt eine Flammprobe durchgeführt werden. Hierzu eine Gaskartusche am Ring anschließen und die Flammen anzünden. Alle Nadeln müssen gleichmäßig brennen (Gleiche Flammengröße). Andernfalls diese Nadel durch eine Andere ersetzen.
Distanzstück Brennkammer:
Entsprechend der Zeichnung erstellen.
Vormontage Brennkammer:
Am vorderen Brennkammerdeckel müssen zunächst die Gewindedistanzstücke angelötet werden. Dazu werden die Gewindedistanzstücke von der Rückseite verschraubt und dann anschließend hart gelötet. Anschließend die Schrauben wieder demontieren oder zumindest überprüfen das die Schrauben nicht während des späteren Betriebs in die Brennkammer fallen können.
Nun werden die Kegel mit dem Hilfswerkzeug in die Rohre gedrückt und somit die Verzögerungsstrecke an den Sticks angeformt. Für alle Verformungen gilt hier mit ausreichend Schmiermittel zu arbeiten da das Inconell 600 sonst aufreißt. Im folgenden muss die Stauchung unter Verwendung des Hilfswerkzeuges an die Sticks gedrückt werden. Danach werden die Sticks mit dem Stickring verpresst. Hierzu die Sticks ebenfalls in der Mantelpanzerung des Hilfswerkzeuges einspannen und mit einem 90 ° Kegel die Falz andrücken. Danach erst mit einer Platte fertig stellen. Nachdem nun alle Sticks eingepresst sind muss überprüft werden das auch alle Sticks fest sitzen und der freie Querschnitt am Eintritt in die Brennkammer mindestens 4,5 mm beträgt.
Nun können Stickring, vorderer Brennkammerdeckel, Innen- und Außenring der Brennkammer ausgerichtet und mit wenigen Schweißpunkten verschweißt werden
Die Schmierölleitung wird sowohl zum vorderen als auch zum hinteren Lager geführt. Mehr dazu im Kapitel Montage
Hier wird auch wieder ein Kreisring erstellt und dieser anschließend geteilt. Nach dem Planfeilen der Endflächen müssen noch die Bohrungen und Gewindebohrungen eingebracht werden
Entsprechend der Zeichnung erstellen.
